如何实现高效的数字化管理
企业要想实现高效的数字化管理，我们认为企业必须经历这五个步骤：
1.价值流程梳理。
以精益生产为核心指导思想，运用价值流分析对企业运营过程进行全面梳理和诊断，将增值和非增值活动从客户、供应商和企业生产过程的一系列活动中区分出来，最终回到客户。然后通过精益工具，减少、消除、重新定义、重组所有非增值活动的操作标准、时间节点、数据指标，并设计一个价值流程，以最少的资源投资获得最大的效益然后通过精益工具
2.人员设备的全面升级。
在梳理价值流的基础上，对行业内优秀企业进行标杆，建立（安全）、（质量）、（成本）、（交付）等业务指标，支持企业运营，规范工作流程标准化。同时，企业的人员素质和设备（软硬件）必须全面提升。在人员方面，要转变观念，摒弃旧的生产管理观念；接受并学习新的知识和技能，以适应新的生产模式。在设备方面，企业可以根据实际情况升级软硬件，包括机器更换、设备改造、流程重组等，也可以引进新的辅助生产系统/制造执行系统等生产制造信息系统。
3.物联网。
通过基于互联网架构的新技术，如射频识别、红外感应、激光扫描、RFID、电子标签等信息传感技术，通过无线WiFi将生产资源在线连接，实现信息交换和通信，并收集企业生产经营活动中各种资源要素（人员、机械设备、材料、方法、环境、计量）的信息，可以实时掌握和监控企业经营的各个方面。
4.数据统筹分析
企业在物联网的基础上，实时收集来自供应商、采购、生产、仓库、物流、销售等方面的信息，形成企业数据库，然后通过整体规划系统，及时识别、记录、分析和计算，对数据进行过滤和分类，最终形成各种相应的图形报表，如客户订单全套生产工单和缺货信息报告、生产质量统计分析报告、生产效率upph统计分析报告、设备OEE统计分析报告、计时计件工资核算报告等定制的统计分析报告。通过对系统的整体分析，将数据及时、有效、准确、透明地呈现给企业管理者，使企业管理者有了判断和决策的依据，从而实现在线敏捷响应，从而降低成本发生的风险。
实现数字化工厂的难点
虽然基于互联网新技术的数字管理是帮助制造业走向智能制造、实现新一轮利润增长点的有力工具，传统制造业在实施制造业和数字化转型的过程中最大的问题是在高端软硬件设备上花费大量资金，但人们发现它没有发挥应有的价值。其核心原因是忽视了企业基于利润的顶层设计，没有对生产过程进行有价值的整合，没有“形式”和“灵魂”，整体实施过程效果较差。有三个主要原因：
首先，企业缺乏长期的数字工厂规划蓝图。虽然智能制造和工业4.0的概念促进了传统制造业的信息化和数字化升级需求，但世界最发达国家的企业或业内知名专家无法给出企业实现“数字化”工厂的具体实施路径。业内公认的知名企业不敢利用“数字化化工厂”，所以很多民营企业只能边听边探索。
其次，企业在推广过程中需要短期效果，过分强调信息化或自动化带来的效益或回报，不认为通过数字化管理走向智能制造是一项长期的系统工程。
第三，企业不具备实施“数字工厂”的基本条件。许多企业管理基础薄弱，缺乏流程和标准。此时，引进“数字化”工厂项目无疑将适得其反。
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